目前模具的冲压工艺分析（CAE）在前、后处理方面没有形成一个统一的、标准的规范，对软件的使用可以说是因人而异、因公司而异，因此对分析结果的评价也必然存在一定的差异。另外，工作职责不够细化，难以培养出CAE分析的专家人才。DL设计人员进行产品的工艺性评审，工艺方案的预测，工艺方案的制定，工艺方案的可行性分析等工作，CAE的应用始终是处于一种泛泛的基础应用的状态。而目前的CAE主要应用于拉延成形类的可行性分析，对于后序的修边线优化、翻边成形的可行性，以及回弹扭曲的预测及补偿分析工作亦鲜有开展。也即，完善标准化、专业化，向后工序拓展应用，是需要进一步深入的内容。

    结构设计（CAD）方面除了还需要进一步完善、推广现有的实体设计规范外，也需不断扩充实体资源库，这包括模具压床库、标准件库、典型结构库、厂房资源库等内容。而且，知识工程技术是提高设计效率和质量的有利工具，企业应该积极地将设计经验转化成可被重复利用的数学模型，从而发挥其指导设计、规范设计之功效。

    在CAM方面国内的发展非常接近国外，在数控设备、编程能力方面并不处于劣势，只是在加工用数据上的差距就很大。模面的加工数模与产品数模可能有较大的差异，加工用模面的制作需要积累大量的实践经验并遵循相应准则，这种准则的编制需要对产品的匹配关系及整车的焊装具有相当程度的了解，甚至需要对白车身设计有足够的把握。这种精细化模面的制作，我们还需要长期的总结和积累。

    另外，国外有采用实体数据直接编程的做法，这种做法的编程效率较高、效果也好，但因其对于产品数据质量的要求较高，还要求产品版本必须相对稳定，否则数据修改工作量会很大，而且难以维护。所有这些，都对国内的主机厂提出了较高要求。